幕上出现三个柱状图：
第一，制造环节。目前合肥工厂使用国家电网供电，其中火电占比70%，这是碳排放的大头。如果我们改用清洁能源，理论上可以降低20%的整车碳排放。
“具体方案？”林澈问。
“在工厂屋顶铺设光伏板，建设储能电站。”陈默调出设计图，“我们已经和隆基绿能、阳光电源谈过，可以在三个月内完成一期工程，覆盖工厂50%的用电需求。但这需要投资8亿人民币，而且光伏板的制造本身也有碳排放……”
“算净减排。”林澈打断他，“全生命周期计算，光伏板生产产生的碳排放，和我们用光伏电减少的碳排放，净值是多少？”
陈默调出另一张表格：“根据测算，光伏系统全生命周期碳排放，可以在五年内被它发电减少的碳排放抵消。之后就是净减排。按星海工厂年产20万辆计算，每辆车可以降低约13千克碳排放。”
“好，这个做。”林澈记下数字，“第二个？”
第二，电池环节。目前我们的电池来自宁德时代，他们的碳足迹已经是行业最低，但仍有下降空间。更重要的是电池回收——如果能将回收利用率从现在的85%提升到95%，可以降低15%的碳排放。
这个数字让会议室里的人都抬起头。
“95%的回收率？”慕尼黑研发中心的德国工程师汉斯在屏幕上皱眉，“陈总，目前全球最高水平是特斯拉的92%。而且那是实验室数据，规模化生产很难实现。”
“所以我们要做创新。”陈默调出一段视频，“这是合肥电池回收试验线的最新成果。我们和中科院过程工程所合作，开发了一种‘低温等离子体拆解’技术。传统电池回收需要高温熔炼，能耗高，且会破坏部分材料。而新技术可以在室温下将电池包拆解成单体，然后通过电解液回收、正极材料再生等七道工序，实现锂回收率98%，钴回收率96%，镍回收率95%。”
视频里，机械臂像做手术一样，精准地拆解着废旧电池包。没有火花，没有烟雾，整个过程安静而高效。
“这条试验线的投资是多少？”李娜问。
“3亿。如果要建成能满足20万辆产能的回收工厂，需要15亿。”陈默顿了顿，“但回收本身也能产生价值。按目前金属价格计算，每回收一吨废旧电池，可以产生4-5万元的净利润。如果年回收2万吨，就是8-10亿的营收。”
“投资回收，不仅降碳，还能赚钱。”林澈点头，“这个也要做。第三个呢？”
第三，车身轻量化。目前星海01采用铝合金车身，比传统钢制车身轻30%，但碳排放仍较高。如果我们改用碳纤维复合材料，可以再减重15%，同时降低10%的碳排放。
会议室里响起吸气声。
“碳纤维？”赵明在屏幕上皱眉，“林总，碳纤维成本太高了。宝马i3用过，结果单车成本增加2万欧元，最后不得不停产。我们如果用碳纤维，欧洲版星海01的售价可能要突破4.5万欧元，完全失去竞争力。”
“不是全车用碳纤维。”陈默解释道，“只在关键部位：车顶、引擎盖、车门。这样成本增加控制在5000元人民币以内，但减重效果可以达到8%，碳排放降低约6.5千克。”
他调出模拟数据：“三个措施叠加：光伏降13千克，电池回收降9.75千克，轻量化降6.5千克。总降幅29.25千克。星海01的碳排放可以从65.2千克，降到35.95千克——不仅达标，还远低于欧盟标准。”
会议室安静了几秒，然后爆发出议论声。
“35.95千克，这比特斯拉还低！”有人惊呼。
“但投资巨大。”李娜快速计算，“光伏8亿，电池回收工厂15亿，碳纤维生产线改造5亿，合计28亿。而且要在六个月内完成，这几乎是不可能完成的任务。”
“还有认证时间。”赵明补充，“即使我们完成了改造，还需要欧盟认
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